Восстановление химзащиты газоочистного оборудования сернокислотного цеха
В 2026 году компания META Intelligence Group выполнила комплекс работ по ремонту химзащитного покрытия оборудования узла сероулавливания сернокислотного цеха Балхашского медеплавильного завода. В проект вошли два технологических аппарата: каплеотделитель ОС-12000001993 и скруббер Вентури ОС-12000001994.
Основная задача проекта — восстановление химически стойкой внутренней футеровки оборудования, работающего в условиях постоянного воздействия кислотного тумана, паров SO₂/SO₃, повышенной влажности и абразивной пыли. Работы проводились в режиме ограниченного ремонтного окна, без срыва графика производственного цикла предприятия.
Главным решением стала эпоксивинилэфирная система химзащиты на основе смолы 711MFE с двухслойным армированием стекломатом EMC450 и финишным слоем стекловуали ХСК. Общая площадь восстановленного покрытия составила 125 м².
Карточка проекта
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Заказчик | Kazakhmys Smelting |
| Производственная площадка | Балхашский медеплавильный завод |
| Объекты | Каплеотделитель ОС-12000001993 (48 м²), скруббер Вентури ОС-12000001994 (77 м²) |
| Общая площадь | 125 м² |
| Год выполнения | 2026 |
| Тип системы | Эпоксивинилэфирная химзащита с армированием стекломатом |
| Толщина покрытия | 4,5–5 мм |
| Количество этапов | 10 |
| Условия выполнения | Круглосуточный режим, стеснённые условия, действующее производство |
Задача проекта
Каплеотделитель и скруббер Вентури являются ключевыми элементами системы газоочистки сернокислотного производства. В процессе эксплуатации оборудование постоянно контактирует с агрессивными химическими средами: кислотным конденсатом, сернистым газом, пылевыми частицами и высоковлажным потоком.
К моменту начала ремонта существующее химзащитное покрытие имело серьёзные повреждения:
- локальные вздутия покрытия;
- потерю адгезии к металлическому основанию;
- расслоение в зоне сварных соединений;
- точечные пробои до металла;
- участки активной коррозии.
Особую сложность создавали ограниченные сроки планового ремонта и необходимость выполнения работ внутри аппаратов в условиях действующего промышленного объекта.
Решение
Для восстановления химической защиты была выбрана эпоксивинилэфирная система на основе смолы 711MFE. Данная система обеспечивает высокую устойчивость к воздействию сернокислых сред, кислотного тумана и температурных нагрузок.
Конструкция покрытия включала:
- грунтовочный слой;
- выравнивающую шпаклёвку;
- двухслойное армирование стекломатом EMC450;
- финишную стекловуаль ХСК;
- кроющий химстойкий слой.
Выбранная технология позволила обеспечить:
- высокую химическую стойкость;
- устойчивость к растрескиванию;
- повышенную механическую прочность;
- ремонтопригодность системы;
- долговечность эксплуатации оборудования.
Ход работ — 10 технологических этапов
Шаг 1. Демонтаж старого покрытия и подготовка рабочей зоны
Выполнено удаление разрушенных участков старой футеровки, очистка аппаратов от мусора и организация рабочих проходов. Внутри оборудования смонтированы леса, система освещения и принудительная вентиляция.
Шаг 2. Пескоструйная очистка поверхности до степени Sa 2,5
Металл очищался абразивом купершлак-грит фракции 0,5–3 мм до степени Sa 2,5 по ISO 8501-1. После обработки поверхность обеспыливали промышленными пылесосами и сжатым воздухом.
Шаг 3. Обезжиривание поверхности
Для удаления остатков загрязнений использовали растворитель Р-4. Поверхность подготавливалась к нанесению грунтовочного слоя с контролем времени испарения растворителя.
Шаг 4. Контроль тест-замеса и настройка дозировки
Перед каждой рабочей сменой выполняли тестовый замес смолы с контролем времени гелеобразования. Это позволяло корректировать содержание ускорителя и отвердителя в зависимости от температуры внутри аппарата.
Шаг 5. Нанесение грунтовочного слоя
Смола 711MFE наносилась валиком и кистью с расходом около 0,15 кг/м². Грунтовка обеспечивала максимальную адгезию системы к металлическому основанию.
Шаг 6. Шпаклёвка дефектов и выравнивание поверхности
Кислотоупорная шпаклёвка на основе андезитовой муки и Аэросила 300 применялась для заполнения раковин, пор и сварных швов.
Шаг 7. Первый армирующий слой стекломата EMC450
Стекломат укладывался на свежий слой смолы с прокаткой игольчатым роликом для удаления воздуха и равномерного пропитывания материала.
Шаг 8. Второй слой армирования
Второй слой стекломата монтировался со смещением швов относительно первого слоя для повышения герметичности и прочности покрытия.
Шаг 9. Укладка финишной стекловуали ХСК
Финишная стекловуаль позволила сформировать гладкую химстойкую поверхность и исключить образование микропор.
Шаг 10. Кроющий слой и финальная обработка
После зачистки покрытия выполнено нанесение кроющего слоя с наполнителем. Полное отверждение системы происходило в течение 24 часов при температуре +25…+30 °C.
Материалы и расход
| Материал | Назначение | Средний расход |
|---|---|---|
| Смола 711MFE | Грунтовка, оклейка, кроющий слой | ~5,5 кг/м² |
| Cobalt 6% | Ускоритель полимеризации | 1–2% |
| AKPEROX A50 (MEKP) | Отвердитель | 1,5–2% |
| Стекломат EMC450 | Армирующий слой | ~0,4 кг/м² × 2 |
| Стекловуаль ХСК | Финишный слой | ~1 м²/м² |
| Андезитовая мука | Кислотоупорный наполнитель | По рецептуре |
| Аэросил 300 | Тиксотропная добавка | 1,8–1,9% |
Контроль качества
| Параметр | Норма | Метод контроля |
|---|---|---|
| Степень очистки | Sa 2,5 | ISO 8501-1 |
| Толщина покрытия | 4,5–5 мм | Толщиномер |
| Твёрдость по Барколу | 38–42 ед. | Барколо-метр |
| Сплошность покрытия | Без пробоев | Искровой контроль |
| Адгезия | Без расслоений | Простукивание |
| Пузыри и непромочка | Не допускаются | Визуальный осмотр |
Результат проекта
После завершения ремонта оба аппарата успешно прошли контроль качества и были введены в эксплуатацию.
В результате заказчик получил:
- полностью восстановленную химическую защиту оборудования;
- покрытие толщиной 4,5–5 мм;
- отсутствие пробоев и расслоений;
- стабильную твёрдость покрытия по Барколу;
- снижение риска аварийной коррозии;
- готовность оборудования к дальнейшей эксплуатации в агрессивной среде.
Ключевые показатели проекта
- 125 м² восстановленного химзащитного покрытия;
- 2 аппарата системы газоочистки;
- 10 полноценных технологических этапов;
- круглосуточное выполнение работ;
- выполнение проекта без нарушения графика ремонта;
- работа внутри действующего промышленного объекта.
Почему проект был технически сложным
Работа в ограниченном пространстве
Все операции выполнялись внутри закрытых аппаратов со сложным доступом к поверхностям.
Повышенные требования к безопасности
Использование стирольных материалов и отвердителей требовало постоянного контроля пожарной безопасности и вентиляции.
Жёсткие сроки ремонта
Остановка оборудования была ограничена коротким окном планового ремонта сернокислотного цеха.
Чувствительность системы к климатическим условиям
Температура и влажность внутри аппаратов напрямую влияли на скорость полимеризации и технологию нанесения.
Нужен ремонт химзащиты промышленного оборудования?
Компания META Intelligence Group выполняет полный комплекс работ по промышленной химической защите:
- футеровка и гуммировка оборудования;
- восстановление химзащитных покрытий;
- антикоррозийная защита резервуаров и скрубберов;
- подбор материалов под агрессивные среды;
- шеф-монтаж и технический надзор;
- контроль качества и сервисное сопровождение.
Работаем с предприятиями металлургии, химической промышленности, ГМК, энергетики и нефтехимии по всему Казахстану и Центральной Азии.
